1、正確刃磨切削角度及提高表面粗糙度：鉆頭與鉸刀比較，有相似的地方。如有兩條主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃帶和倒棱，可以增加切削的平穩性。只要將鉆頭的切削角度及表面粗糙度，參照鉸刃的要求加以改進和提高?；旧暇途邆淞祟愃沏q刃的條件，所以能擴鉆精度較高的孔。磨出第二頂角（22）。根據加工材料的不同一般2≤75°。例:加工鑄鐵類時，22=75°，加工鋼類時22=50°。新切削刃長度約為3～4mm，并將它和副切削刃的連接處，用油石研去0.2～0.5mm的小圓角，也可將外緣尖角全部磨成圓弧刃。特別注意:兩條新切削刃要對稱，這樣就可以形成粗、精加工的聯合切削刃，減少切削厚度和切削變形，提高修光能力，改善散熱條件，有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱邊上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱邊寬度為0.1～0.2mm，修磨長度為4～5mm，以減少對孔壁的摩擦，提高鉆頭壽命。磨出負刃傾角。一般刃傾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦傷孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜過大，一般為a=6°～-10°，以免產生振動，增加穩定性，提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度達Ra0.4。
　　
　　2、確定合理的切削用量在切削用量中，對孔精度影響較大的分別是切削深度和進給量，對鉆頭的使用壽命影響較大的是切削深度和切削速度。為此，應分別控制切削深度、切削速度和進給量。切削深度:不受加工孔直徑大小的影響，一律在鉆精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra6.3，以避免大切削量，減少熱量，避免產生沖擊和振動，消除冷作硬化，提高加工質量和延長鉆頭使用壽命。切削速度:鉆削鑄鐵類時，切削速度v=20m/min左右。鉆削鋼材類時，切削速度v=10m/min左右。換算成機床轉速，可根據鉆精孔直徑和相應材料的切削速度確定。N=1000V/（pD）。進給量:盡量采用機動走刀f=0.1mm/r左右。但直徑小于5mm的小鉆頭，因強度弱，只能用手動進給。閥門
　　
　　3、冷卻潤滑液：因鉆精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都較高，并且切削負荷小，故應選擇以潤滑為主的冷卻潤滑液。采用10%～20%的乳化油水溶液。
　　
　　4、其它要求：選用精度比較高的鉆床，若鉆床主軸徑向圓跳動誤差較大時，可采用浮動夾頭來裝夾鉆頭加工。使用較新或各部分尺寸精度接近公差要求的鉆頭。因鉆頭多次使用后會磨損，而影響孔徑精度。鉆頭的兩個切削刃需盡量修磨對稱，兩刃的軸向擺差應控制在0.05mm范圍內，使兩刃負荷均勻，以提高切削穩定性，鉆頭的徑向擺差應小于0.03mm。預鉆孔應防止產生較多的冷硬層，否則會增加鉆削負荷和磨損精孔鉆頭。鉆削中要有充足的冷卻潤滑液。